1.鑄件表面有花紋，有金屬流痕

原因：1.鑄件入口的流路太淺。  2.注射壓力過高，導(dǎo)致金屬流速過高，導(dǎo)致金屬液體飛濺。 調(diào)整方法：1.加深澆口流道。  2.降低注射壓力。

第二，鑄件表面有小的凸形旋鈕

原因：1.表面粗糙。  2.型腔內(nèi)表面有劃痕，凹坑和裂縫。 調(diào)整方法：1.拋光腔。  2.更換型腔或進行維修。

3.鑄件表面有鑄件痕跡，表面不光滑不平整

原因：1.推桿（千斤頂）過長；  2.腔體表面粗糙或有碎屑。 調(diào)整方法：1.調(diào)整推桿的長度。  2.拋光空腔，以清除碎屑和油漬。

4.鑄件表面出現(xiàn)裂紋或局部變形

原因：1.負載桿分布不均或數(shù)量不足，負載不均勻：2.推桿的固定板在工作過程中發(fā)生偏斜，導(dǎo)致一側(cè)的力較大而另一側(cè)的力較小，從而導(dǎo)致變形 產(chǎn)品和裂縫。  3.鑄件壁太薄，收縮后會變形。 調(diào)整方法：1.增加頂桿數(shù)量并調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出力平衡。  2.調(diào)整并重新安裝推桿固定板。

五，壓鑄件表面有氣孔

原因：1.潤滑劑過多。  2.通風(fēng)孔被堵塞，無法排放通風(fēng)孔。 調(diào)整方法：1.合理使用潤滑劑。  2.添加并維修排氣孔，以確保排氣順暢。

6.鑄件表面縮孔

原因：壓鑄零件的工藝不合理，壁厚變化太大。 熔融金屬的溫度過高。 調(diào)整方法：1.在壁厚的地方，增加加工孔以使其薄且均勻。  2.降低熔融金屬的溫度。

VII。 鑄件的外輪廓不清晰且無法成形，并且缺少某些零件

原因：1.壓鑄機壓力不足，注射壓力過低。  2.進料口的厚度太大；  3.澆口位置不正確，會對金屬產(chǎn)生正面影響。 調(diào)整方法：1.用較大的壓鑄壓力更換壓鑄機；  2.減小進口流道的厚度；  3.更改澆口的位置，以防止對鑄件產(chǎn)生正面影響。

8.鑄件未形成且型腔未充滿

的原因：1.壓鑄模具的溫度太低；  2.熔融金屬溫度低；  3.壓力機壓力太低；  4.液態(tài)金屬不足，注射速度過高；  5.空氣無法排出。 調(diào)整方法：1.提高壓鑄模具和熔融金屬的溫度；  2.更換高壓壓鑄機。  3.添加足夠的液態(tài)金屬以降低注射速度并增加進料口的厚度。

9.對壓鑄件的銳角填充不滿意

原因：1.澆口入口太大；  2.壓鑄機壓力太低；  3.銳角通風(fēng)不良，空氣無法排出。 調(diào)整方法：1.減小內(nèi)門。  2.高壓更換壓鑄機。  3.完善排氣系統(tǒng)。10.鑄件結(jié)構(gòu)疏松，強度不高。

原因：1.壓鑄機壓力不足；  2.門太??；  3.通風(fēng)孔被堵塞。 調(diào)整方法：1.更換壓力機。  2.增加內(nèi)門。  3.檢查通風(fēng)孔并進行通風(fēng)。

十一，鑄件中有毛孔

原因：1.熔融金屬的流動方向不正確，壓鑄腔具有正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，并產(chǎn)生氣泡。  2.內(nèi)澆口太小，金屬液體的流量過大，排氣孔在排氣之前過早堵塞，氣體留在鑄件中。  3.動態(tài)模型腔太深，難以通風(fēng)和排氣。  4.排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，排氣困難。 調(diào)整方法：1.分流錐太小，其形狀防止金屬流對型腔產(chǎn)生積極影響。  2.適當(dāng)增加內(nèi)門。  3.改進模具設(shè)計。  4.合理設(shè)計排氣孔以增加氣穴。

12。 鑄件中的雜質(zhì)

原因：1.金屬液體不干凈并且有雜質(zhì)。  2.合金成分不純。  3.模腔不干凈。 調(diào)整方法：1.倒入以除去雜質(zhì)和爐渣。  2.更換合金。  3.清潔模具型腔以使其清潔。

13.在壓鑄過程中，熔融金屬濺出

原因：1.動模與定模之間的緊密度不緊密，間隙較大。  2.足夠的夾緊力。  3.壓力和固定模板不平行。 調(diào)整方法：1.重新安裝模具。  2.增加夾緊力。  3.調(diào)整壓鑄機，使動模和定模相互平行。